Processo de fundição de vidro solúvel
A fundição de silicato de sódio, também conhecida como fundição em vidro solúvel, é um processo muito semelhante à fundição de precisão (ou seja, fundição por cera perdida). Trata-se de uma tecnologia de fundição em casca com silicato de sódio como aglutinante. O processo proporciona um acabamento superficial e uma precisão dimensional muito superiores aos obtidos por fundição em areia. Permite a criação de formas mais complexas.
É especialmente adequado para peças fundidas de grandes dimensões, e o custo de produção é menor. A principal matéria-prima é o aço.
Tecnologia de fundição de silicato de sódio originária da Rússia. É um dos processos de fundição de precisão mais utilizados na China. Cerca de 75% das fundições se concentram na fundição de silicato de sódio. O restante são fábricas de fundição de sílica coloidal.
Benefícios da fundição de vidro solúvel
1. O acabamento superficial é melhor do que o da fundição em areia.
2. A precisão dimensional é superior à da fundição em areia.
3. Implemente as partes mais complexas.
4. Comparado com o método tradicional de fundição de precisão, é adequado para peças maiores.
5. Mais barato que a fundição de precisão.
6. O período de construção é mais curto do que o da fundição de precisão.
7. Mais opções em metal.
8. Vantagens ambientais. (A cera é totalmente reciclável.)
Processo de fundição de precisão de vidro solúvel
O método de perda de cera difere da fundição de silicato de sódio apenas na forma como a cera é retirada do molde de cerâmica:
Na fundição de precisão, utiliza-se uma autoclave de alta temperatura para derreter a cera. Já na fundição de silicato de sódio, o molde é imerso em água quente para remover a cera. A cera então derrete do molde e flutua na superfície da água. Isso permite que ela seja removida e utilizada para outros fins.
Obviamente, isso também oferece vantagens ambientais, e a cera é totalmente reciclável.
Etapa 1: Injeção de cera
Para cada peça fundida desejada, cera derretida é injetada no molde para produzir um modelo de cera para a fundição. O molde de cera é feito de alumínio e dimensionado de acordo com a contração da cera e do metal utilizados. Os moldes de cera variam de moldes simples de duas peças a moldes automatizados com múltiplas câmaras e moldes complexos com núcleos solúveis em água ou cerâmica.
Passo 2: Encerar
Após o molde de cera esfriar e estabilizar em tamanho e forma definidos, as peças serão montadas em suportes ou árvores de fundição. O canal de alimentação, também feito de cera, contém todos os canais, canais de distribuição e suportes necessários para fornecer o fluxo adequado das peças durante a fundição.
Passo 3: Faça a casca
Os canais de alimentação de cera são então revestidos com cerâmica. Isso forma o molde no qual o metal será injetado. A cerâmica consiste em duas partes. A superfície é uma lama líquida coberta com areia seca. Cada canal de alimentação é coberto com várias camadas de lama e areia, até que a casca de cerâmica fique espessa o suficiente para suportar a fundição. O tempo de construção da casca é geralmente de 1 dia. A secagem completa pode levar de dois dias a uma semana.
Etapa 4: Remoção da cera
Assim que a casca estiver completamente seca, ela pode ser levada ao forno para remover qualquer resíduo de cera e solidificar a cerâmica. Após a queima, as cascas podem ser moldadas.
Passo 5: Despejar
Antes da fundição, coloque o molde no forno para pré-aquecer. Quando o molde atingir a temperatura correta, o metal fundido estará preparado e qualificado. Retire o molde do forno e despeje o metal dentro dele.
Etapa 6: Finalização
O acabamento da casca é feito por martelamento, jateamento abrasivo, vibração, jato de água ou dissolução química (às vezes com nitrogênio líquido). O canal de alimentação é cortado e reciclado. A peça fundida pode então ser limpa para remover vestígios do processo de fundição, geralmente por retificação.
