Procédé de coulée du verre à l'eau
Le moulage au verre soluble est également appelé moulage à la cire perdue. Ce procédé est très similaire au moulage à la cire perdue. Il s'agit d'une technique de moulage en coquille utilisant du silicate de sodium comme liant. Ce procédé offre une finition de surface et une précision dimensionnelle bien supérieures à celles obtenues par moulage au sable. Il permet de réaliser des formes plus complexes.
Elle est particulièrement adaptée aux pièces moulées de grande taille, et son coût de production est moindre. La principale matière première est l'acier.
Technologie de coulée de silicate de sodium originaire de Russie. C'est l'un des procédés de fonderie à cire perdue les plus utilisés en Chine. Environ 75 % des fonderies se spécialisent dans la coulée de silicate de sodium. Les autres utilisent la technique de coulée de sol siliceux.
Avantages du moulage au verre à l'eau
1. La finition de surface est meilleure que celle du moulage au sable.
2. La précision dimensionnelle est supérieure à celle du moulage au sable.
3. Mettre en œuvre les parties les plus complexes.
4. Comparée à la méthode traditionnelle de moulage à la cire perdue, elle convient aux pièces de plus grande taille.
5. Moins cher que le moulage à la cire perdue.
6. La période de construction est plus courte qu'avec le moulage à la cire perdue.
7. Plus d'options métalliques.
8. Avantages environnementaux. (La cire est entièrement recyclable.)
Procédé de moulage à la cire perdue du verre soluble
La méthode de perte de cire diffère de la coulée au silicate de sodium uniquement par la manière dont la cire est extraite du moule en céramique :
Le moulage à cire perdue utilise un autoclave à haute température pour faire fondre la cire. Dans le moulage au verre soluble, le moule est immergé dans l'eau chaude pour éliminer la cire. Celle-ci fond ensuite et flotte à la surface de l'eau. On peut alors la récupérer et l'utiliser pour d'autres applications.
Bien évidemment, cela présente également des avantages environnementaux et la cire est entièrement recyclable.
Étape 1 : Injection de cire
Pour chaque pièce à couler, de la cire fondue est injectée dans le moule afin de créer un modèle en cire. Ce moule, en aluminium, est dimensionné en fonction du retrait de la cire et du métal. Il existe différents types de moules en cire, allant des moules simples en deux parties aux moules automatisés multichambres, en passant par les moules complexes à noyaux hydrosolubles ou céramiques.
Étape 2 : Cire
Une fois le moule en cire refroidi et stabilisé, les pièces seront montées sur des supports ou des grappes. Le système d'alimentation, également en cire, comprend tous les canaux, canaux de coulée et supports nécessaires pour alimenter correctement le moule lors du moulage.
Étape 3 : Fabriquer la coquille
Les canaux de coulée en cire sont désormais enrobés de céramique. Ceci forme le moule dans lequel le métal sera injecté. La céramique se compose de deux parties : une surface en boue liquide recouverte de sable sec. Chaque canal d'alimentation est recouvert de plusieurs couches de barbotine et de sable, jusqu'à ce que la coque en céramique soit suffisamment épaisse pour résister à la coulée. La fabrication de la coque prend généralement une journée. Le séchage complet peut prendre de deux jours à une semaine.
Étape 4 : Déparaffinage
Une fois la coquille complètement sèche, on peut la cuire pour éliminer tout résidu de cire et solidifier la céramique. Après la cuisson, on peut la couler.
Étape 5 : Verser
Avant la coulée, préchauffez le moule au four. Une fois la température idéale atteinte, le métal en fusion est prêt. Sortez le moule du four et versez-y le métal.
Étape 6 : Finition
La finition de la coque est réalisée par martelage, grenaillage moyen, vibration, jet d'eau ou dissolution chimique (parfois à l'azote liquide). Le canal d'alimentation est découpé et recyclé. La pièce moulée est ensuite nettoyée, généralement par meulage, afin d'éliminer les traces du procédé de fonderie.
