Lantian Präzisionsgussfabrik – Details mit handwerklichem Können verfeinern, Präzision mit Technologie definieren.
Edelstahl Wachsausschmelzverfahren Feinguss ist eine High-End-Technologie, bei der flüssiges Metall nach dem Wachsausschmelzen und Entwachsen bei hoher Temperatur gegossen wird. Sie findet breite Anwendung in der Luft- und Raumfahrt, der Medizintechnik, der Automobilindustrie und anderen Bereichen mit hohen Anforderungen an Präzision und Leistung. Der Kernprozess umfasst folgende Schlüsselschritte:
1. Konstruktion und Herstellung von Wachsformen
Durch die Kombination professioneller Modelliertechnik oder manueller Wachsschnitzerei wird die komplexe Struktur der Kundenzeichnungen präzise nachgebildet, und die Maßabweichung der Wachsform wird streng auf ±0,15 mm begrenzt. Durch Sandstrahlen, Reinigen und weitere Vorbehandlungsprozesse ist die Oberfläche der Wachsform glatt und fehlerfrei und bietet somit eine ideale Grundlage für die anschließende Gehäuseherstellung.
2. Herstellung von Keramik-Schlämmschalen
Wachsformen werden mithilfe des „Baumpflanzverfahrens“ zu Modulen zusammengesetzt und anschließend schichtweise (abwechselnd mit feiner und grober Keramikmasse) in eine hochtemperaturbeständige Keramikmasse getaucht und beschichtet, um Keramikformen mit gleichmäßiger Dicke zu erhalten. Der gesamte Prozess findet in einer Werkstatt mit konstanter Temperatur statt. Dies gewährleistet die Fließfähigkeit der Masse und die Stabilität der Aushärtung und bietet eine zuverlässige Grundlage für den Hochtemperaturguss.
3. Entwachsen und Backen
Die Keramikform wird auf 1200 °C erhitzt, um das Wachs vollständig zu verdampfen und einen Hohlraum zu formen. Nach dem Brennen ist die Festigkeit der Form deutlich erhöht und die restlichen flüchtigen Bestandteile sind entfernt, um sicherzustellen, dass keine Verunreinigungen den Gießvorgang des flüssigen Stahls beeinträchtigen.
4. Stahlguss und -formung
Ein Vakuuminduktionsofen dient zum Schmelzen von Edelstahl. Dabei werden Gießtemperatur und -geschwindigkeit präzise gesteuert, um Fehler wie Porosität und Schwindung zu vermeiden. Nach dem Abkühlen werden durch Nachbearbeitungsprozesse wie Schütteln, Kugelstrahlen und Sandstrahlen hochpräzise Rohlinge gewonnen.
5. Nachbearbeitung und Inspektion
Nach CNC-Bearbeitung, Schleifen und weiteren Prozessschritten werden die Rohlinge so bearbeitet, dass sie die Präzisionsklasse IT6-IT8 mit einer Oberflächenrauheit Ra ≤ 0,8 μm erreichen. Der gesamte Prozess wird mittels Koordinatenmessgerät, Spektralanalysator und weiterer Geräte überwacht, um die Einhaltung internationaler Qualitätsstandards sicherzustellen.
Die wichtigsten Vorteile des Verfahrens:
Komplexe Strukturen in einem Gussverfahren herstellen: Es können dünnwandige (≥0,5 mm), versetzte innere Hohlräume und andere Teile gegossen werden, die mit herkömmlichen Verfahren schwer zu realisieren sind, wodurch die Kosten der nachfolgenden Bearbeitung reduziert werden.
Hohe Konsistenz: Die Größenabweichung der in Serie gefertigten Teile beträgt ≤0,15 mm, die Bearbeitungszugabe wird um 30-50 % reduziert, was die Materialausnutzung deutlich verbessert.
Flexible Oberflächenbehandlung: Unterstützung von Sandstrahlen, Spiegelpolieren, PVD-Beschichtung und anderen kundenspezifischen Oberflächenbehandlungen zur Erfüllung vielfältiger Anwendungsanforderungen.
Kernwettbewerbsfähigkeit von Fachkräften Präzisionsgussfabrik
Als technologieorientiertes Unternehmen, das sich seit vielen Jahren intensiv mit dem Bereich des Präzisionsgusses beschäftigt, bieten wir unseren Kunden Komplettlösungen von der Konstruktion bis zur Auslieferung, wobei innovative Prozesse und umfassende Prozessdienstleistungen im Mittelpunkt stehen.
1. Fortschrittliche Ausrüstung und Technologieausbreitung
Die Einführung einer automatisierten Produktionslinie für Keramikschalen und eines hochpräzisen Keramikpasten-Sprühsystems ermöglicht eine kontinuierliche 24-Stunden-Produktion mit branchenführender Ausbeute.
Ausgestattet mit Mikroskopen, Spektralanalysatoren und anderen professionellen Prüfgeräten überwachen wir die Qualität vom Schmelzen der Materialien bis zur Auslieferung der fertigen Produkte.
2. Strenge Qualitätskontrolle und standardisiertes Management
Durch die IATF16949-Zertifizierung für die Automobilindustrie haben wir 12 Qualitätsprüfungsprozesse etabliert, von der ersten Wachsformprüfung bis zur Endproduktprüfung, um eine fehlerfreie Lieferung zu gewährleisten.
Jede Produktcharge wird mit einem vollständigen Materialbericht und Maßprüfprotokollen geliefert, wodurch die Daten transparent und nachvollziehbar sind.
3. Flexible Produktion und schnelle Reaktion
Kurze Probenahmezeiten für Standardteile und die schnelle Lieferung komplexer kundenspezifischer Teile helfen Kunden, den F&E-Prozess zu beschleunigen.
Mit einer jährlichen Produktionskapazität von über 5.000 Tonnen können wir flexibel auf die Anforderungen von Kleinserien-Probefertigungen und Großaufträgen reagieren und dabei sowohl Effizienz als auch Kostenkontrolle berücksichtigen.
4. Kundenspezifisch Casting-Dienstleistungen und Branchenerfahrung
Wir bieten professionelle Unterstützung in den Bereichen Modellierung, Formenbau und Prozessoptimierung, um unseren Kunden zu helfen, den Produkteinführungszyklus zu verkürzen.
Wir haben eine Fülle von Fallstudien in den Bereichen Medizintechnik, Automobilteile und anderen Gebieten gesammelt und konnten bereits zahlreiche High-End-Labore, Forschungseinrichtungen und globale Lieferkettenunternehmen erfolgreich betreuen.
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