Gießverfahren für Wasserglas

Wasserglasguss ist auch als Gießverfahren bekannt. Das Gießverfahren ähnelt dem Feinguss (z. B. Wachsausschmelzverfahren). Es handelt sich um eine Schalengusstechnik mit Natriumsilikat als Bindemittel. Das Verfahren bietet eine deutlich bessere Oberflächengüte und Maßgenauigkeit als der Sandguss. Auch komplexere Formen lassen sich realisieren.

Es eignet sich besonders für große Gussteile und die Produktionskosten sind niedriger. Hauptrohstoff ist Stahl.

Die Wasserglasgießtechnologie stammt aus Russland und ist eines der gängigsten Feingussverfahren in China. Rund 75 % der Gießereien konzentrieren sich auf den Natriumsilikatguss, die übrigen auf Kieselsolguss.

Vorteile des Wasserglasgusses

1. Die Oberflächengüte ist besser als beim Sandguss.
2. Die Maßgenauigkeit ist höher als bei Sandguss.
3. Implementieren Sie die komplexeren Teile.
4. Im Vergleich zum traditionellen Feingussverfahren eignet es sich für größere Teile.
5. Günstiger als Feinguss.
6. Die Bauzeit ist kürzer als beim Feinguss.
7. Mehr Metalloptionen.
8. Umweltvorteile. (Wachs ist vollständig recycelbar.)

Feingussverfahren für Wasserglas

Das Wachsausschmelzverfahren unterscheidet sich vom Wasserglasguss nur in der Art und Weise, wie das Wachs aus der Keramikform entnommen wird:

Beim Feinguss wird Wachs in einem Hochtemperaturautoklaven geschmolzen. Beim Wasserglasguss hingegen wird die Form in heißes Wasser getaucht, um das Wachs zu entfernen. Das Wachs schmilzt dann aus der Form und schwimmt an der Wasseroberfläche. Dadurch kann es abgeschöpft und für weitere Wachsverarbeitungszwecke verwendet werden.

Selbstverständlich bietet dies auch ökologische Vorteile, und das Wachs ist vollständig recycelbar.

Schritt 1: Wachsinjektion
Für jeden gewünschten Guss wird geschmolzenes Wachs in die Form eingespritzt, um ein Wachsmodell herzustellen. Die Wachsform besteht aus Aluminium und ist entsprechend der Schrumpfung von Wachs und Metall dimensioniert. Es gibt Wachsformen in verschiedenen Ausführungen: von einfachen zweiteiligen Formen über automatisierte Mehrkammerformen bis hin zu komplexen Formen mit wasserlöslichen oder keramischen Kernen.

Schritt 2: Wachsen
Sobald die Wachsform abgekühlt und auf eine stabile Größe und Form erstarrt ist, werden die Teile auf Gussformen oder Gießtrichter montiert. Der ebenfalls aus Wachs gefertigte Anguss enthält alle notwendigen Angüsse, Kanäle und Stützen, um die Teile während des Gießvorgangs optimal zu versorgen.

Schritt 3: Die Hülle herstellen
Die Wachsanschnitte werden nun in Keramik eingebettet. Dadurch entsteht die Form, in die das Metall eingespritzt wird. Die Keramik besteht aus zwei Teilen: einer Oberfläche aus flüssigem Ton, die mit trockenem Sand bedeckt ist. Jeder Angusskanal wird mit mehreren Schichten aus Tonmasse und Sand umhüllt, bis die Keramikschale dick genug ist, um beim Gießen standzuhalten. Die Formherstellung dauert in der Regel einen Tag. Das vollständige Aushärten der Schalen kann zwei Tage bis zu einer Woche dauern.

Schritt 4: Entwachsen
Sobald die Schale vollständig getrocknet ist, kann sie gebrannt werden, um eventuelle Wachsreste zu entfernen und die Keramikschale zu verfestigen. Nach dem Brennen können die Schalen gegossen werden.

Schritt 5: Eingießen
Vor dem Gießen die Form im Ofen vorheizen. Sobald die Form die richtige Temperatur erreicht hat, ist das flüssige Metall vorbereitet und geprüft. Die Form aus dem Ofen nehmen und das Metall hineingießen.

Schritt 6: Fertigstellung
Die Formgebung erfolgt durch Hämmern, Sandstrahlen, Vibration, Wasserstrahlschneiden oder chemisches Auflösen (manchmal mit flüssigem Stickstoff). Der Anguss wird abgetrennt und wiederverwertet. Anschließend kann das Gussteil gereinigt werden, um Spuren des Gießprozesses zu entfernen, üblicherweise durch Schleifen.